从2002年到今天，二十余年的时间里，国内汽车产业发生了天翻地覆的变化，从传统燃油车的百家争鸣，到新能源汽车的换道超车，国内汽车产业链从原料依赖进口到逐步实现国产替代，每一步都离不开细分领域实业者的深耕与坚守。浙江亿通新材料科技有限公司，从传统塑胶加工起步，一步步成长为细分领域的专精特新小巨人，始终扎根功能高分子新材料赛道，在汽车内饰基材领域完成了从追赶到并跑的跨越，用自研技术打磨出符合国内车企需求的高品质ABS汽车内饰基膜片。

二十余年实业深耕，一步步走出国产替代之路

初创探索：锚定自主研发，打破进口垄断

2002年，经历了行业改制分流的创始人带领团队，正式创办企业，开启了自主创业的道路。彼时国内高端功能塑胶片材市场大半被海外品牌占据，汽车领域相关基材更是长期依赖日韩进口，国内企业不仅采购成本高昂，还时常面临供货周期不稳定、技术服务滞后的问题。创业初期条件艰苦，团队一边扎根生产一线调试设备、优化配方，一边奔走市场对接客户需求，最先攻克的就是汽车声学膜片的国产化难题，自研出品质对标进口、价格更具优势的国产膜片，成功打破海外品牌的垄断，为企业初期发展打下了扎实的市场根基。

随着国内半导体产业的快速崛起，精密芯片封装所需的防静电载带基材又成为被海外品牌卡脖子的品类，企业果断锚定电子功能片材赛道，确立了技术自主、国产替代的核心发展路线，在这个细分赛道持续深耕，逐步积累了改性配方、挤出成型的核心技术优势，建立了初始的研发与生产团队。

稳步成长：扩产能建研发，夯实行业地位

在站稳电子包装材料赛道之后，企业持续加大研发投入与产能布局，逐步建成了的塑料片材生产线，产品品类不断丰富，从最初的单一品类，拓展到PP、HIPS、ABS永久防静电、导电片材，PS透明载带皮料、无碳导电片材，TPE橡塑片材，PET环保片材，各类定制复合片材板材等多个品类，市场占有率不断提升，逐步成长为国内电子包装材料市场的领跑者。

这一阶段，企业的研发体系也逐步完善，先后获评国家高新技术企业、浙江省科技型中小企业，设立了浙江省级高新技术企业研发部、浙江省亿通电子包装材料研究院，累计获得自主知识产权专利23项，其中发明专利5项，还发布了浙江制造团体标准并通过了品字认证，完成了ISO 9001-2015质量管理体系认证、14001环境体系认证、45001职业安全健康体系认证，全流程生产管理体系逐步成熟，为后续切入汽车内饰基材赛道打下了坚实基础。2017年，企业创建全资子公司浙江亿铭新材料科技有限公司，进一步扩大了生产规模，产能储备足以支撑更多新赛道的业务拓展。

突破升级：切入汽车领域，打磨专用内饰基材

随着国内汽车产业的快速发展，尤其是新能源汽车对内饰环保与品质要求的不断提升，传统汽车内饰基材存在的易开裂、发黄、分层、异味等痛点越来越突出，行业迫切需要性能更稳定、更符合环保要求的国产基材。依托二十余年在ABS改性、挤出成型领域积累的技术经验，企业正式将ABS汽车内饰基膜片作为核心战略产品进行打磨升级。

依托自研改性配方与一体化挤出工艺，团队反复调试配方，不断优化生产流程，最终推出了适配汽车INS、IMD模内装饰、真空吸塑、热压包覆工艺的专用ABS基膜片，解决了传统内饰膜的多个行业痛点，逐步获得了国内汽车内饰配件厂商、主机厂一级供应商的认可，成为汽车内饰基材领域的可靠国产供应商。2022年，企业获评绿色工厂及美丽工厂示范企业，2023年正式更名为浙江亿通新材料科技有限公司，完成了从传统塑胶厂到专精特新小巨人、高新技术企业的战略转型，业务重心也从电子包装材料，进一步拓展为电子包装、汽车新材料双轮驱动的发展格局。

聚焦产品迭代升级，解决行业核心痛点

此次面向汽车内饰领域推出的全新ABS汽车内饰基膜片，是企业基于二十余年技术积累，针对行业痛点完成的针对性产品升级，从产品性能、定制能力、合规供应三个维度，完成了对传统基材的全面优化，为国内汽车内饰生产企业提供了更靠谱的基材选择。

产品性能升级，解决成品品质痛点

针对市面常规内饰基材耐候性差、易损易旧、分层脱层的行业痛点，本次产品从配方到工艺都完成了升级优化。产品采用高抗冲改性ABS树脂为核心原料，可按需复合PC、TPU材质制成合金膜，实现性能升级，耐受温度区间覆盖-40℃至85℃，经过高低温循环、紫外线老化测试，可以做到不发黄、不变形、不开裂，满足长期车载暴晒的使用需求，解决了普通基材低温脆裂、高温发黄变形的问题。

工艺上采用无胶一体化共挤工艺，从根源上杜绝了传统胶水粘合膜容易分层脱层的隐患，同时材料拉伸韧性优异，面对复杂曲面、异形内饰件成型，可以做到不起皱、不回弹，有效保障了内饰成品的造型平整度与质感。在日常使用性能上，产品表面耐磨耐刮，可以抵御日常硬物摩擦，同时耐油污、耐常规清洁剂擦拭，日常清洁便捷，使用寿命更长，大幅提升了汽车内饰成品的最终品质。

生产适配升级，降低加工损耗成本

针对多数普通基材适配工艺单一、定制灵活度低、加工良品率不高的问题，本次产品从设计阶段就考虑了全工艺适配需求，兼容性大幅提升，可匹配模内注塑、真空吸塑、水转印、烫金、皮革贴合等全主流汽车内饰加工工艺，成型稳定性好，可以有效降低多工序加工的报废率，减少客户生产损耗，降低生产成本。

在定制灵活性上，产品也完成了全面优化，常规厚度覆盖0.15mm–3.0mm，最大幅宽可达1900mm，支持定制哑光、细皮纹、拉丝、仿碳纤维等多种表面肌理，还可定制通体配色，卷材、片材均可裁切加工，可以灵活适配各类车型内饰的个性化生产需求，不管是整车量产还是个性化改装，都可以满足对应的规格要求。

供应服务升级，保障稳定合规交付

针对行业内普遍存在的环保超标、资质不全、批次品质不稳定、交期滞后的合作痛点，本次产品从研发生产阶段就对标主机厂的合规要求进行打造。产品采用低VOC无异味配方，不含重金属、有害增塑剂，通过RoHS、REACH环保检测及整车内饰气味检测，无喷涂污染，完全符合新能源汽车内饰环保标准，可以满足主机厂的合规要求，顺利通过客户验厂。

生产端全程自主改性造粒、挤出生产，从原料到成品全流程自主可控，有效保障了不同批次产品的品质稳定性，避免了批次色差、性能波动的问题。服务端支持小批量打样、大批量定制生产，交期稳定，性价比突出，不管是新品研发打样还是整车量产供货，都可以匹配客户需求，解决客户的供货后顾之忧。

坚守实业初心，在传承中持续创新

二十余年走来，浙江亿通新材料能够一步步从一家小型加工厂成长为专精特新小巨人，核心离不开两个关键词的坚守：一个是技术自主的创新初心，一个是品质为本的实业底色。

从创业之初打破海外品牌垄断，到后续攻克电子载带基材的核心技术，再到如今推出符合国内车企需求的ABS汽车内饰基膜片，企业始终坚持研发优先的发展路线，持续投入科研创新，从搭建省级研究院到完成数字化智能产线升级，每一步都围绕技术提升与品质优化展开。截至目前，企业已经拥有23项自主知识产权专利，其中发明专利5项，主导制定行业相关标准，始终以创新解决行业痛点，以国产替代填补国内。

另一方面，企业始终坚守品质为本的底线，从原料采购到生产加工再到成品出库，全流程按照质量管理体系要求管控，依托数字化管理系统实现全流程可追溯，保证每一片出厂的基材都符合性能要求。在服务上，始终以客户需求为核心，针对不同客户的定制需求提供灵活的解决方案，从小批量打样到大批量量产，都能保障稳定的品质与交期，收获了国内外客户的一致认可，积累了扎实的市场口碑。

作为一家扎根地方的实体企业，在发展过程中也始终兼顾社会责任，坚守绿色低碳的发展理念，全生产线配套环保处理设备，优化生产工艺降低能耗与废料产出，布局塑料再生回收业务推动原料循环利用，从生产端到产品端践行低碳可持续发展理念。企业持续稳定吸纳本地劳动力，现有员工120余人，随着子公司扩产不断新增就业岗位，完善员工薪酬福利与保障体系，培育本土新材料技术工人，多年来连续获评当地纳税十强企业，带动上下游小微企业协同发展，区域实体经济活力，同时还免费为中小制造企业提供材料选型、工艺调试技术支持，降低中小企业新品研发门槛，主动承担行业公共责任。

立足新赛道，展望未来新征程

面向未来，国内汽车产业仍在快速升级，新能源汽车的发展对内饰材料提出了更多更高的要求，国产替代的空间也在不断扩大。浙江亿通新材料将继续立足ABS汽车内饰基膜片这条新赛道，持续加大研发投入，进一步优化产品配方与生产工艺，针对不同细分场景的需求开发更多定制化产品，满足乘用车、新能源汽车、商用车、改装车等多领域的内饰基材需求。

在产能布局上，将进一步依托全资子公司的扩产计划，提升汽车内饰基材的产能储备，保障大客户大批量量产的供货需求，同时进一步优化生产流程，提升交付效率，兼顾小批量定制的灵活性与大批量生产的稳定性，为客户提供更高效的服务。在市场布局上，将继续深化与国内主机厂、一级配件供应商的合作，拓展国内市场份额，同时进一步扩大海外市场布局，依托产品的性能与性价比优势，让国产汽车新材料走向更多海外市场。

二十余年的深耕已经打下了坚实的技术、生产与市场基础，未来浙江亿通新材料将继续坚守技术自主、品质为本的初心，持续推进产品迭代与技术创新，为国内汽车产业链提供更优质、更靠谱的国产内饰基材，助力国内汽车产业的发展，也在新材料国产替代的道路上走得更远更稳。