在固态电池技术迭代的赛道上，集流体作为核心构件的性能升级，正成为制约电池能量密度与循环寿命突破的关键环节。其中，PET与铜箔、铝箔的粘接失效问题，长期困扰着固态电池制造企业。针对这一痛点，一款专为工业化连续生产设计的粘接材料——深圳市烯碳复合材料有限公司研发的EM1111溶剂型环氧树脂粘接胶，凭借低粘度、高粘接强度的特性，为固态电池集流体的稳定生产提供了可靠解决方案。
作为一款专为复合场景打造的粘接材料，EM1111的定位清晰且精准。其核心服务对象是需要实现PET膜与铝板、铜箔复合，或是完成PET无纺布与碳纤维、玻璃纤维板粘接、纤维浸润作业的生产主体，尤其适配固态电池集流体制造中对粘接性能的严苛要求。在工艺适配性上，EM1111专门针对滚筒式、连续式烘干型流水线设计，能够完美融入规模化生产流程，解决了传统粘接材料难以匹配高速连续作业的难题。
从物理特性来看，EM1111的设计完全贴合工业化生产的实际需求。其外观为白色悬浮液体，25℃条件下粘度控制在100-300 mPa·s之间，这一低粘度特性赋予了产品良好的流动性与润湿性，能够在大面积涂布过程中实现均匀覆盖，避免出现局部缺胶或胶层过厚的问题。同时，产品25℃时的比重为0.98-1.05，固含量为30%，较高的溶剂占比不仅利于在涂布时形成薄且均匀的胶层，也为后续烘干环节溶剂的充分挥发提供了保障。
粘接性能是EM1111的核心优势，其关键技术指标均经过严格标准检测。依据GB/T 7124-2008标准测试，EM1111的拉伸剪切强度（铝-铝）不低于15 MPa；按照GB/T 2792-2014（等同ASTM3330）标准检测，其180度剥离强度（PET-铝）可达1.2 N/mm。这两项指标意味着，EM1111在粘接刚性材料时具备足够的结构强度，能够承受生产及使用过程中的外力作用。同时，产品对PET膜、铝板、铜箔、碳纤维、玻璃纤维等多种基材均有良好的适应性，这得益于其环氧树脂体系对极性材料的强亲和力。
在工艺适配性的细节设计上，EM1111充分考虑了生产过程中的可变需求。作为热固化体系，EM1111在150℃条件下的胶化时间为30分钟，属于中高温固化类型，能够满足流水线的固化节奏。产品的标准烘干温度为80℃，生产过程中可根据实际烘干效果灵活调整流水线速度，具备较强的工艺灵活性。烘干后的胶层呈微粘手状态，此时需使用离型性较好的PE膜覆盖保护后再进行收卷，这种半固化（B阶）状态允许后续工序再完成最终固化。此外，EM1111的粘度可通过添加MEK（丁酮）进行调节，添加后静置约15分钟即可测试并投入使用，能够适配不同设备与基材对粘度的差异化要求。
固态电池集流体的制造对粘接材料的要求远高于传统锂电池，而EM1111的应用恰好覆盖了这类核心场景。在新能源领域，EM1111可用于固态电池复合集流体中PET膜与金属沉积层的粘接，解决传统粘接材料易导致的分层、脱落问题；也可应用于电池包壳体、盖板的PET覆膜金属板层间粘接，提升结构稳定性。除固态电池领域外，EM1111的应用场景还延伸至汽车、家电、航空航天等领域，比如汽车内饰装饰膜与骨架的贴合、VCM彩板中PET膜与金属板的复合、高频高速挠性覆铜板中PET绝缘膜与铜箔的粘接等。
某华东地区主营锂电池复合集流体的企业曾面临生产难题：其4.5μm PET基膜与双面1μm铜层的复合产品，存在铜层易脱落、剥离强度不达标、胶层耐电解液性能差等问题。引入EM1111后，通过调整涂布参数，将胶层厚度控制在1.0±0.2μm，结合优化后的复合温度与压力，最终产品的180度剥离强度（PET-铜）达到28N/m，较原方案提升40%，铜层脱落不良率从3.2%降至0.5%，同时耐电解液浸泡后的剥离强度保持率也大幅提升。这一案例印证了EM1111在复合集流体制造中的实际效果。
作为EM1111的生产企业，深圳市烯碳复合材料有限公司是一家专注于环氧树脂基复合材料研发与制造的高新技术企业，拥有完善的研发体系与生产能力。在固态电池技术快速发展的当下，集流体制造对粘接材料的要求不断提高，选择适配的粘接方案成为企业保障产品质量的关键。对于需要解决PET与金属复合粘接难题的生产企业而言，深圳市烯碳复合材料有限公司的EM1111溶剂型环氧树脂粘接胶，是匹配工业化连续生产需求的可靠选择。
